科学技術の絶え間ない進歩に伴い、半導体製造分野におけるシリコン直接接合技術の応用が徐々に注目を集めています。ダイレクトボンディングは融着ボンディングとも呼ばれ、インターポーザーを必要としないウェハボンディングプロセスを指します。このプロセスは材料表面間の化学結合に基づいており、高効率の結合が実現します。このプロセスの鍵となるのはウェーハ表面の清浄度、平坦度、平滑度です。要件を満たさないと接合プロセス中に欠陥が形成され、製品の品質に影響を与える可能性があるためです。
「ウェーハ表面を十分に洗浄した後にのみ、理想的な接合結果を得ることができます。」
直接ウェーハ接合のステップは、ウェーハの前処理、室温での予備接合、および高温アニーリングに分けることができます。直接接合技術はほぼすべての材料をカバーしていますが、シリコンは現在でも最も成熟したアプリケーション材料です。したがって、このプロセスはシリコン直接接合またはシリコン融着接合と呼ばれることがよくあります。シリコン・オン・インシュレーター (SOI) ウェハー、センサー、アクチュエーターの製造を含む多くのアプリケーションがこのテクノロジーに依存しています。
シリコンの直接結合は、ファンデルワールス力、水素結合、強力な共有結合などの分子間相互作用に基づいています。初期の直接接合プロセスでは高温処理が必要でしたが、適用材料の多様化に伴い、低温処理のニーズが高まっています。研究者らは、450 °C 未満で安定した直接接合を実現するために協力しています。これにより、製造プロセスのニーズを満たすだけでなく、異なる材料間の熱膨張係数の違いによって引き起こされる問題も回避できます。
「プロセス中に必要な温度を下げると、材料の適合性が大幅に向上し、より多くのアプリケーションの開発が容易になります。」
早くも 1734 年に、デザグリエは滑らかな表面の接着効果を発見し、表面の滑らかさが摩擦に及ぼす影響を強調しました。技術の継続的な進歩に伴い、1986 年にシリコンの直接接合に関する予備報告が発表され、この技術が業界に登場し始めました。
直接結合プロセスは主にシリコン材料の処理に焦点を当てており、表面の化学構造に応じて親水性結合と疎水性結合に分類できます。親水性表面の接触角は 5° 未満ですが、疎水性表面の接触角は 90° より大きくなります。この特性により、シリコン材料はより柔軟になり、さまざまな用途に適応できるようになります。
不純物が接合効果に影響を与えるのを防ぐために、接合前にウェーハ表面を清浄に保つ必要があります。主な洗浄方法には、ドライ洗浄 (プラズマ処理や UV/オゾン洗浄など) と湿式化学洗浄手順が含まれます。広く使用されている標準的な洗浄手順は、RCA の SC 洗浄方法です。
ウェーハの表面処理が完了し、基準を満たすと、ウェーハの位置が調整され、接合が開始されます。気相中の水分子は接触すると化学反応を開始し、シラノール (Si-OH) を形成して重合し、その後十分な結合強度を持つ構造を形成します。
アニーリングプロセスが進むにつれて、温度が上昇するにつれて結合強度が増加します。十分な熱を与えることで、より多くのシラノールが反応し、安定した Si-O-Si 結合が形成されます。
疎水性表面を生成するには、フィルム層を除去する必要があり、これはプラズマ処理またはフッ素含有エッチング溶液によって実現されます。重要なことは、疎水性を維持するために、再親水化の発生を防止する必要があることです。
高温環境では、水素とフッ素が脱離すると、シリコン結晶内に Si-Si 共有結合が現れ始めます。このプロセスは 700 °C で完了することができ、最終的にはシリコン本体と同じ接合強度を達成します。
低温処理の需要が高まるにつれ、研究者は必要なアニーリング温度を下げるためのさまざまな方法を模索しています。このプロセスの難しさは主に水の除去と、形成されたシリコンと酸素の結合への影響にあります。研究者は、低温条件下で理想的な接合効果を実現するために、プラズマ活性化や化学機械研磨などのさまざまな表面処理技術に取り組んでいます。
「この技術は、マイクロポンプ、マイクロバルブ、加速器などのマルチウェーハ微細構造の製造において幅広い応用可能性を示しています。」
将来的には、ダイレクトボンディング技術のさらなる発展により、半導体製造の状況が変わる可能性があります。材料科学の深い理解と新技術の導入により、この技術は私たちにどのような驚きをもたらすのでしょうか?