고분자 화학에서 현장 중합은 나노입자로부터 고분자 나노복합체를 개발하는 데 사용되는 "중합 혼합물"에서 수행되는 준비 방법으로 정의됩니다. 이 방법을 구현하면 미세한 수준에서 재료의 전반적인 특성이 크게 향상될 수 있으며, 이는 수많은 응용 분야에서 입증되었습니다.
in-situ 중합 공정에는 개시 단계와 여러 중합 단계가 뒤따르며 궁극적으로 폴리머 분자와 나노입자의 혼합물이 생성됩니다.
나노입자는 초기에 액체 단량체나 저분자량 전구체에 분산되어 균일한 혼합물을 형성함으로써 중합을 시작합니다. 중합 메커니즘이 완성되면 고분자 분자와 나노입자가 결합된 나노복합체가 생성된다. 성공적인 in situ 중합을 위해서는 저점도 전구체 폴리머(보통 1Pascal 미만)의 사용, 짧은 중합 시간, 적절한 기계적 특성을 가진 폴리머, 중합 중 중합이 필요하지 않은 등 몇 가지 필수 조건이 충족되어야 합니다. 부산물.
현장 중합 공정은 비용 효율적인 재료 사용, 자동화 용이성, 다양한 가열 및 경화 방법과 통합할 수 있는 능력 등 여러 가지 장점을 제공합니다. 그러나 이 방법은 사용 가능한 재료의 한계, 중합 공정 수행 시간이 짧고 필요한 장비의 비용이 높다는 등 몇 가지 단점도 있습니다.
20세기 말, Toyota Motor Corporation은 현장 중합 기술을 통해 제조된 점토-폴리아미드-6 나노복합체의 최초의 상업적 응용을 개발했습니다. 이 특정 분야는 Toyota가 기초를 다진 후에 집중적으로 연구되었습니다. 폴리머 매트릭스에 소량의 나노필러를 추가하면 점토 나노복합체의 강도, 열 안정성 및 장벽 침투 능력을 크게 향상시킬 수 있습니다.
Zeng과 Lee의 연구에서는 현장 중합 중 개시제의 역할을 조사한 결과, 더 극성인 단량체와 개시제를 사용하면 더 유리한 나노복합체 제품을 얻을 수 있다는 주요 발견이 있었습니다.
탄소나노튜브를 이용한 고분자 변형 나노튜브 제조에 있어서 In-situ 중합은 중추적인 역할을 한다. 뛰어난 기계적, 열적 및 전자적 특성으로 인해 탄소 나노튜브는 발견 이후 다양한 실제 응용 분야를 개발하기 위해 광범위하게 연구되어 왔습니다.
탄소나노튜브는 전극을 만드는 데 사용되었으며, 구체적인 예로 CNT/PMMA 복합 전극이 있습니다. 이러한 전극의 제작 공정을 단순화하기 위해 현장 중합이 연구되어 생산 규모를 증가시켰습니다. 연구에 따르면 이 방법은 비용 효율적이고 적은 양의 시료가 필요하며 민감도가 높으며 환경 및 생물 분석 응용 분야에 큰 잠재력을 가지고 있는 것으로 나타났습니다.
단백질, DNA, RNA 등 바이오의약품은 다양한 질병을 치료할 수 있는 잠재력을 갖고 있으나 안정성이 낮고, 효소 분해에 취약하며, 생물학적 장벽을 통과하는 능력이 부족하여 적용이 제한적입니다. 현장 중합으로 형성된 고분자-생체거대분자 나노복합체는 이러한 장애물을 극복하기 위한 혁신적인 접근 방식을 제공합니다.
최근 연구에 따르면 현장 중합은 생물학적 장벽을 통과하는 바이오의약품의 안정성, 생체 활성 및 능력을 향상시킬 수 있는 것으로 나타났습니다.
단백질 나노겔은 약물을 저장하고 전달하는 데 사용될 수 있으며 광범위한 생물의학 응용 분야에 적용됩니다. 이러한 유형의 나노겔은 유리 단백질을 수성 상에 배치하고 가교제 및 단량체를 첨가하여 단백질 코어를 둘러싸는 중합체 나노겔 껍질을 형성하는 현장 중합 방법을 사용하여 제조됩니다.
요소-포름알데히드 및 멜라민-포름알데히드 포매 시스템은 현장 중합을 활용하는 또 다른 예입니다. 이러한 유형의 시스템에는 계면 코팅에 사용되는 것과 유사한 화학적 임베딩 기술이 포함되며 모든 중합 반응은 코어 재료에 반응물을 추가할 필요 없이 연속 단계에서 발생합니다.
이러한 다양한 응용을 통해 현장 중합 기술의 중요성은 미시적 수준에서 재료 특성을 변경하는 능력에 있으며 이를 통해 생물의학, 재료과학, 등 응용 가능성. 미래를 대비해 이 기술이 더욱 혁신적인 소재 개발을 촉진할 수 있을까요?