Hiromichi Noguchi

Comparison of textile print quality between inkjet and screen printings

SummariesThis research was concerned with an investigation of cotton print qualities that were achieved by inkjet printing and screen printing. The acrylic binder, S-711, with a pigment-to-binder (P/B) ratio of 1:2 (by weight) was used to produce one set of inkjet inks. BR-700 was used in the creation of another set of screen inks. Furne silica was added to the screen ink to increase the viscosity so that the ink would meet the rheology requirements. The viscosity and flow behaviour of both inks were acceptable. Both the ink viscosity and the particle-size distribution were slightly increased during storage at an ambient temperature for two months. The inkjet ink printed tabrics were pretreated with a solution of poly(ethylene oxide) having 2 to 3 million Dalton molecular weight. The printed fabrics from both inks were analysed for colour saturation, colour gamut and their volume, density, tone reproduction, stiffness, air permeability, and crock fastness. The type, concentration and P/B ratio were exactly the same in both inks in the pigment dispersions. Even though the loaded ink volume on fabrics, by inkjet, was tuned to be approximately the same in optical density as that given by the screen ink, by a multipass mode printing, both printed fabrics gave different colour saturations, colour gamuts and tone reproductions. The colour gamut volume, stiffness, air permeability and crock fastness of the inkjet inks are superior to those of screen inks. The print quality of the inkjet printing on cotton fabric was, thus, better. However, the inkjet ink printed cotton fabric needed to be printed three times to produce the same colour and tone reproduction as that produced by screen printing.RésuméCetle étude agissait d’un examen des qualités des impressions sur [lissu de] coton qui étaient produiles par l’impression jet d’encre et par la sérigraphie. Le liant acrylique S-711, avec un rapport pigment/liant (P/B) de 1:2 en poids a été utilisé pour produire une première série d’encres du type jet d’encre. BR-700 a été utilisé pour créer une autre série d’encres, cette fois sérigraphiques. La furnée de silice a été ajoutée à l’encre sérigraphique pour augmenter laviscosité afin que l’encre réponde aux exigences rhéologiques. La viscosité et le comportement dans le domaine de l’écoulement des deux encres étaient acceptables. Et la viscosité de l’encre et la distribution grandeur-particule étaient légèrement augmentées pendant un période de slockage de deux mois à température ambiante. Les tissus qui allaient être imprimés à jet d’encre étaient prétraités à une solution de poly (oxyde d’éthylène) ayant un poids moléculaire de 2 à 3 million de Dalton. Les tissus imprimés aux deux encres étaient analysés pour jauger la saturation couleur, la gamme couleur aussi bien que leur volume, densité, reproduction de ton, rigidité, perméabilité à l’air et résistance au ponçage. Le type, la concentration et le rapport P/B étaient exactement pareils pour les deux encres en ce qui concerne les dispersions du pigment. Bien que le volume d’encre chargé sur les tissus par la méthode jet d’encre fût accordé, approximativement, en œ qui concerne la densité optique, pour être pareil à celui qui était donné par l’encre sérigraphique, gråce à l’impression à plusieurs passages, les deux tissus imprimés ont rendu de différentes saturations couleur, gammes couleur et reproduction de ton. Le volume gamme couleur, la rigidité, la perméabilité à l’air et la résistance au ponçage des encres du type jet d’encre sont supérieures à celles des encres sérigraphiques. Donc la qualité d’impression produite par la méthode jet d’encre sur le tissu en coton était meilleure. Cependant, le tissu en coton a dû être imprimé trois pour donner la même reproduction de couleur et de lon que celle qui avait été produite par la sérigraphie.ZusammenfassungWir verglichen die Qualität von Textildruck auf Baumwolle mit inkjet und Siebdruck. Ein Satz Inkjettinten wurde mit S711 als Acrylbindemittel hergestellt, mit einem Gewichtsverhältnis von Pigment zu Bindemittelverhältnis von 1:2. BR-700 wurde für einen zweiten Satz Tinten verwendet. Beiden Sätzen wurde Silica Fumezugesetzt, was dieViskosität erhöhte und den Tinten die benötigte Rheologie verlieh (beide Tinten zeigte akzeptable Rheologie und Fließverhalten). Beide Tinten wurden für zwei Monate bei Raumtemperatur gelagert, was die Viskosität und die Verteilung der Partikelgtöße er höhte. Die zu bedruckenden Textilien wurden mit einer Lösung von Poly(ethylenoxid) mit einem Molekulargewicht von 2–3 Millionen Daltonsvorbehandelt. Beide bedruckten Textilien wurden bewertet; die Kriterien waren Farbsättigung, Farbskala, Farbdicke, Farbdichte, Farbechtheit, Steitheit, Luftdurchlässigkeit und Kollapsresistenz. Beide Tinten enthielten Pigmentdispersionen von gleichem Typ, Konzentration und P/B-Verhältnis. Obwohl das Volumen der fertigen Inkjetfarbe der Siebdruckfarbe durch mehrfaches Drucken so angepaßt wurde daß die optische Dichte elwagleich war, erhiellen wir deutliche Unterschiede in Farbsättigung, Farbskala und Farbechtheit. Inkjettinten waren überlegen mit Blick auf Leuchtkraft, Steifheit, Luftdurchlässigkeit und Kollapsresistenz, und unsere Schlußfolgerung ist, daß Inkjetfarben eine bessere Qualität erzielen als Siebdruck. Allerdings mussten Inkjet-bedruckte Textilien drei mal bedruckt werden, um denselben Farbton zu erhalten wie mit Siebdruck.